”Det er jo dybest set fjollet at svejse materiale på for derefter at slibe en del af det væk.”

Produktionslogikken kommer fra Lasse Wolkers Jepsen, som er R&D Engineer hos RUNI. Produktionsvirksomheden i Tarm i Vestjylland producerer sneglekomprimatorer til destruktion, tømning og komprimering af f.eks. plastbeholdere, og virksomheden tæller ca. 40 medarbejdere.

Sneglen transporterer materialet frem i komprimatoren, presser det sammen og presser væsken ud. Helt naturligt er sliddet størst på den sidste del af sneglen, hvor RUNI derfor svejser hårdbelægningsmateriale på.

Den proces tager cirka fem timer for en svejserobot, hvorefter sneglen skal tre timer i en slibemaskine, så hårdbelægningen bliver glat.

”Vi ønsker at finde et alternativ til vores nuværende hårdbelægning. Dels for at opnå øget hårdhed, dels for at optimere vores produktionsproces,” forklarer Lasse Wolkers Jepsen om baggrunden for det MADE Demonstrationsprojekt, hvor virksomheden har fået assistance af FORCE Technology.

Sneglekomprimatorer
RUNI producerer sneglekomprimatorer til destruktion, tømning og komprimering af forskellige affaldsmaterialer.
FORCE Technology estimerer, at laser cladding samlet set vil være tre gange hurtigere, når ikke vi behøver efterbehandling. Lasse Wolkers Jepsen / R&D Engineer, RUNI

Laser cladding er tre gange så hurtigt og uden efterbehandling

I projektet blev RUNI præsenteret for en teknologi, hvor man i stedet for at svejse tråde af hårdbelægningsmateriale på sneglen, anvender lasersvejsning til at påføre lag af pulver – også kaldet laser cladding. Derudover foretog FORCE Technology laboratorieundersøgelser af både den nuværende og den nye hårdbelægning.

”Test viser, at pulveret fordeler sig helt jævnt, så vi kun behøver minimal efterbehandling – hvis overhovedet nogen – ligesom vi selvfølgelig også sparer slibepapir og skrubbeskiver,” siger Lasse Wolkers Jepsen og fortsætter med at tale om reduktion af gennemløbstid:

”Vi vil kunne anvende vores nuværende svejserobot, hvor vi så udskifter svejsehovedet, og FORCE Technology estimerer, at laser cladding samlet set vil være tre gange hurtigere, når ikke vi behøver efterbehandling. Desuden kan vi udnytte vores svejserobot bedre – og vente med at investere i yderligere en robot.”

Snegle
Hårdbelægningen i enden af sneglene har været omdrejningspunktet i et MADE-projekt, hvor produktionsvirksomheden RUNI har fået testet laser cladding.

Ringbrynje med høj slidstyrke

Nok så vigtigt viser laboratorieundersøgelserne også, at pulverløsningen er mindst lige så hårdfør som den nuværende belægning – ja, faktisk mere. Det handler om slidstyrke.

”Forestil dig hårdbelægning som en rustning. Jo hårdere rustningen er, desto flere pile og sværdslag kan den modstå. Almindelig hårdhedsmåling viste, at trådmaterialet og pulvermaterialet er ens. Mikroskopiske undersøgelser viste derimod, at det lasersvejsede pulvermateriale har en markant tættere samling af carbider, som giver det meget bedre egenskaber til at modstå både slag og slitage,” forklarer Ivar Dale, Project Manager, Materials Test & Analysis hos FORCE Technology.

Han uddyber: ”Carbider kan sammenlignes med sten i asfalt. I en asfaltbelægning er stenene indarbejdet for at give vejen styrke og modstandsdygtighed. Carbiderne sidder så tæt, at de fordeler stresset og hjælper metalmaterialet med at modstå slitage og øge levetiden.”

Lasse Wolkers Jepsen ser muligheder i, at RUNI både kan optimere produktionen og tilbyde kunderne et bedre produkt – og dermed øge konkurrenceevnen.

”Men inden vi når så langt – inklusive en beslutning om investering i ny produktionsteknologi – skal vi have testet, hvor godt en snegl med den nye hårdbelægning klarer sig i praksis. Det gør vi ved at montere en prototype i en komprimator og se, hvor længe den kan køre, inden den skal have ny hårdbelægning. Alt i dette projekt starter og slutter med kvaliteten. Den går vi ikke på kompromis med,” understreger Lasse Wolkers Jepsen.